1 涂漆颜色的规定
1.1 颜色的选择应符合GB3181-82《漆膜颜色标准样本》的规定。
1.2 警觉部位：警觉部位宜采用黄色和黑色相间的斜道。黄道和黑道的宽度相等，一般为100mm。根据机械的大小和安全标志位置的不同，可以采用适当的宽度。在较小的面上，每种颜色应不少于两道。斜道一般与水平面成45°角。黄黑道倾斜的方向以机械的中心线为对称轴呈对称形。也可采用红白道。
1.3 转动件：对于裸露且未加防护的转动部件，如飞轮、皮带轮、齿轮、行星轮等的轮辐及外露转动轴的端部均涂红色。
1.4 润滑件：润滑系统的油咀、油杯、油塞、注油孔、注油器、压力润滑器等外表面而或安装部位均涂红色。
1.5 防险装置：防险装置的按钮、紧急信号指示器、安全标志等表面涂红色。
1.6 各种管器涂层的颜色
1.6.1 压力管路：红色
1.6.2 回油管路：黄色
1.6.3 空气管路：浅兰色
1.6.4 蒸气管路：棕红色
1.6.5 高压水管：红色
1.6.6 一般水管：绿色
1.6.7 氧气管路：红色
1.6.8 电线管路：灰色
1.7 已涂漆的外来配套件，如漆膜未被破坏，且不影响产品美观，可不再涂漆。
2 涂层的选择
2.1 选择油漆品种的依据选择油漆品种必须由以下四个方面综合考虑而确定：
a.产品工作和贮存时的环境条件;
b.产品的基体材料;
c.油漆品种的型号、组成、性能和用途;
d.油漆品种的配套要求。
2.2 对底漆的要求无论是用于水上还是不下的钢结构件，均要求底漆有优良的防锈能力和附着力，漆膜坚韧耐久，涂底漆应根据金属电位差的不同，在钢铁件、镀锌件和铜合金零件上涂铁红类底漆。对于内装件和不直接浸水、盐雾、风、阳光等侵蚀的产品可采用铁红醇酸底漆。对防锈要求高的产品可采用红丹醇酸底漆。对处于油介质中的工件涂耐油漆。
2.3 对面漆的要求
2.3.1 水上使用的产品经常受阳光、风、雨、霜、盐雾的侵蚀，要求面漆有良好的耐盐雾、耐候、结合力强、机械强度高等性能，故采用各种醇酸磁漆。对于有高装饰要求的产品，可考虑采用氨基或硝基锤纹漆。
2.3.2 水下使用的产品长期受水浸泡，冲刷和水生动植物的寄生腐蚀，要求漆面抗水性强、有极强的附着力、耐浸泡、耐冲刷摩擦，并能阻止水生寄生物的生长，故采用氯化橡胶类、沥青类或环氧树脂类漆。
2.3.3 水上水下交替使用的产品，要求面漆耐水、耐摩擦，故采用聚氨酯防腐漆、水线漆或氯化橡胶铝粉漆(进在地下的产品按此款执行)。
2.4 水利电力系统金属结构及机电产品的涂漆配套参照附录A。
3 油漆质量及油漆调制
3.1 各种油漆的质量均应符合有关标准的规定。
3.2 凡牌号不清、品质不明、包装破损或超过贮存期的油漆，未经检验鉴定，不准使用。
3.3 油漆必须在原桶或清洗干净的容器中按油漆使用说明书的规定粘度进行调制，不得随意增稀减料。
3.4 两种油漆或不同厂制造的同一种油漆在未了解其成份和性能之前，不准掺合使用。
4 涂装前表面处理的要求
4.1 金属结构常采用的处理方法有：人工敲铲、风动打磨、机械处理、喷砂处理、高压水与高压水砂处理、磷化处理、带锈涂料处理等十多种方式。其中常用处理方式有人工敲铲、喷丸、抛丸、喷砂等几种。
4.2 表面处理的质量标准
4.2.1 本标准对表面处理的要求分为四级：
1级：喷射除锈到出白。应完全除去氧化皮、油污、锈蚀物及其它污染物，最后表面用清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理，该表面应具有均匀一致的灰白色金属色泽。
2级：非常彻底地喷射除锈，应将氧化皮、油污、锈蚀物及其它污染物清除到仅剩有轻微的点状或条纹状痕迹的程度。最后表面用清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理。
3级：彻底地喷射除锈。应除去几乎所有的氧化皮、油污、锈蚀物及其它污染物。最后用清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理表面，该表面应稍呈灰色。
4级：轻度喷射除锈。应除去疏松的氧化皮、油污、锈蚀物及其它污染物。
水上使用的产品一般达到3级。水下和水上交替使用的产品和出口产品均应达到2级。
4.2.2 经过表面处理后的钢材表面其粗糙度应在40～70μ的范围内，最大不超过100μ。
4.3 不加工表面的处理
4.3.1 铸件、锻件、冲压件及金属结构的不加工表面，可视具体情况采用砂轮、粗砂布、钢丝刷、喷砂、喷丸和抛光处理。
4.3.2 铸件等毛坯清理完毕后并经检验合格，即可进行涂装底漆工作。
4.3.3 铸件涂装底漆后仍有凹凸不平时应刮腻子 2 ～ 3 道，每层厚度不得超过 0.5mm 。
4.4 表面处理后即应涂底漆，经喷处理后的工件应在 24 小时内进行。潮湿天气应在12小时内进行。
4.5 经喷砂处理后工作的个别部位若达不到标准要求，则需用各种工具再次进行处理。
5 涂装的技术要求
5.1 涂漆工作应在清洁干燥、通风良好、温度不低于5℃，相对湿度应保持在70%以下的环境中进行。在严寒冻结、烈日暴晒、刮风、雨、雪及其它恶劣气候下、应采取必要措施、确保涂装质量。否则不得进行。
5.2 构件装配后不易或不能涂装的表面，应在装配前涂装。
5.3 分次涂装的涂层，必须待前次涂漆干透后，才能进行再涂装。
5.4 油漆未干透前，应将涂层保护好，防止脏污或损伤。
5.5 两种不同颜色的油漆相接处，界限必须明显整齐，不得有不规则互相交错的交接线。
5.6 两个需经常拆卸的零件，其连接处的涂层面必须平整，接缝线应明显，不得有崩脱或涂在一片的现象。
5.7 表面涂层应涂得均匀、细致，光泽和颜色一致，不得有粗糙不平、流挂、裂纹、气泡、缩皱、脱皮、发白等缺陷，更不得有漏涂或颜色不合规定等现象。
5.8 表面涂层每层的颜色应稍有差异，以便识别。最后一层面漆应在试运转合格后进行(不装箱的产品在发运前涂最后一层面漆)。
5.9 现场安装调试的产品、在安装调试后涂最后一道面漆。
5.10 涂装方式：一般采用刷涂或喷涂，最好采用高压无气喷涂。
5.11 运输与安装中被碰掉的涂层漆膜，应予补涂，其层数和厚度不得减少。
5.12 漆膜加工等级分类见下表。
6 涂层质量的检验
6.1 涂底漆前应按本标准第4章进行检查。
6.2 每道涂漆均应检查，符合要求后才能进行下道涂漆。
6.3 全部涂漆完成后，应检查涂层的各种性质。涂膜检验以外观检验为主。参照附录B进行。
6.4 涂层总厚度必须按要求用测厚仪进行测试。厚度误差范围允许±20%(涂装困难另定)。涂层无厚度要求，需按产品要求道数进行涂装，不得减少道数。
漆膜的检验(补充件)
1 干透性：用大母指用力按压漆膜，应无凹隐指印。
2 粘手性：手摸漆面，应不粘手。
3 硬度：用指甲在漆膜上划一下，应无凹隐划痕。
4 粘附力：在涂层上划一十字裂口，顺着裂口边缘撕剥，如果涂层很容易从表面剥下来，即表示粘附力不合格。
5 弹性：用刮刀刮下漆膜，刮屑应有弹性的卷曲，不应出现碎末或整块粘在一起的现象。 |
